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太阳能光伏支架最大的诉求是成本和可靠性。纵观当下，跟踪支架面临的问题包括设计不规范、应用条件复杂多变，未考虑气动耦合效应，特别是设计方面，当前结构设计标准针对性查、不独立、不精细、跟不上变化，亟待进一步完善。对此，江苏国强也在多方攻克，如推出防锁紧固件、风致振动研究、建立风荷载数据库等，持续推动跟踪支架的结构安全。
——江苏国强兴晟能源科技有限公司 结构设计总监 谭强
“双碳”目标下，中国平均每年新增光伏装机容量约80GW，使用钢支架光伏项目约65GW，太阳能光伏支架用量预计220万吨/年， 前景巨大。
光伏跟踪支架目前的现状。
围绕跟踪支架，整个支架的设计上来看，最大的问题，目前没有相应规范的标准指导。跟踪支架企业水平，从头部企业到新加入的光伏跟踪支架供应商，从他们的技术能力，还有经验水平都是参差不齐，也造成前些年光伏跟踪支架产品现场反馈也是良莠不齐的。其中，设计院又很少专门针对光伏跟踪支架做一些针对性的研究和开发。
目前光伏跟踪支架的应用场合是比较多变、复杂的，设计条件不明确，以及力学模型考虑不充分，尤其是荷载模型，干扰效应等。
很多情况下，风振都没有考虑。 目前来讲，大家可以借鉴和参考比较多的相关的规范。第一个是美国的《建筑结构荷载规范》，第二个是《太阳能光伏支架结构设计规程》。从比较相对权威的风洞实验室给出的现有规范为什么不适用，针对性差、不独立、兼容性差、跟不上变化。
对于简单结构而言，规范是非常保守的，对于新型的结构，规范中经验的部分不适用，该强的不够强，该节省的地方不节省，浪费。
从整个产品端到客户反馈的情况来看，归纳下来，我们的结构是否安全？成本是否做到最优，是否做到最低？目前的电气传动与结构设计是否一体化？并不是说某个结构对应的传动件是可以随意选用，是一体考虑的。同时，电气结构传动件在现场是否能使用25年，这是一个十分重要的考量。
江苏国强兴晟能源的实践
江苏国强兴晟能源新推出的两款跟踪支架产品，
GQ-T1跟踪支架，1P单排独立跟踪系统，可容纳大多120片组件，增加了AI智能算法，并且做了一些结构和节点的开发，一体化成型的轴承和轴承座，使得加工更加简单，现场安装更加便捷。电气联动能够主动调节主轴的扭转角度和偏差，同时降低生产加工的难度和现场安装的难度。
另外，针对已经做了电气联动或者是联动方式的主轴，根据主轴的扭转和弯曲的应力下，做了主轴的优化，减少主轴使用材料。
GQ—T2跟踪支架，2P单排独立跟踪系统，可容纳多达120片组件，传统方式是回转、推杆。机械联动的结构，主要是通过提高整个支架整体的刚度，可以实现大风的时候水平保护，可以降低组件的压力，减少组件运行的隐患。对于这种大跨距的结构，根据实际使用情况，做了异形管设计，使它抗弯能力更强。
另外，在市场调研、现场测试的一些数据反馈，采用一个新型的防松螺母，可以有效地解决组件螺母松动的问题，可以减少失效的问题。我们后面又跟国内的高校以及风洞实验室联合一些数据的开发、前端的应用研究，如主要在风洞和风场的情况下设计不同的阻尼值，不同的倾角，不同的风速，在这样的情况下研究支架在风场中的状况。对比在低角度、低固有频的情况下，当风速哪怕不是很高，但是一旦达到了支架系统最低失稳风速之后，整个支架的抖动就会非常剧烈。
经过积累很多相关的前期研究数据之后，我们逐渐建立了自己的风荷载的数据库，经过这个数据库的数据指导，我们开始了产品方案的简化、针对性的设计，以及基于项目的细化考量设计，最后基于安全和成本，推出一系列的产品型号。
最后这一系列的产品型号，在持续应用中和现场的实践反馈，我们又把这个数据集中到数据库中，将数据库中的数据进行更新和优化，进入下一个循环，使我们的产品更优。
目前，江苏国强兴晟能源也在加大对于研发力度的投入，目前整个公司技术团队30多人，南京的研发中心正在筹备中，预计明年5月可以正式投入。累计申请的相关专利100多项，今年申请专利40多项中，其中涵盖算法、结构、节点测试、保护生产的部分，全套环节。
因为江苏国强兴晟本身是基于高速护栏的传统优势，和宝钢合作，目前在我们新的产品中会大量使用高强钢以及超高强钢。利用公司传统的加工优势，产品设计与生产完美结合，工业化的设计使得传统的焊接部件少了10%。
通过模块化的设施，更利于生产组织和现场安装。
在流体力学研究，工业算法、系统集成等方面进行探索。
国强兴晟经历多年深耕发展，公司已形成江苏溧阳、河北唐山、河南信阳三大制造基地。
江苏国强兴晟持续创新，降低支架系统成本，助力平价上网，早日实现碳中和。
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